Los rodamientos de bolas cerámicos híbridos suelen referirse a una estructura de rodamiento en la que los elementos rodantes están hechos de material cerámico, mientras que los anillos (interior y exterior) siguen siendo metálicos. Una configuración típica incluye anillos hechos de acero para rodamientos (como GCr15) o acero inoxidable (como 9Cr18 o 440C), combinados con elementos rodantes cerámicos (bolas) hechos principalmente de materiales como nitruro de silicio (Si3N4), circonio (ZrO2) o alúmina (Al2O3).
Entre ellos, el nitruro de silicio (Si3N4) es un material comúnmente utilizado para rodamientos híbridos debido a su rendimiento general superior. Las cerámicas de nitruro de silicio se caracterizan por su alta dureza, resistencia y tenacidad; baja densidad (aproximadamente el 40% de la del acero); un bajo coeficiente de expansión térmica; resistencia a altas temperaturas y corrosión; propiedades no-magnéticas y aislantes; y capacidades de autolubricación. Estos atributos permiten que los rodamientos híbridos que utilizan bolas de nitruro de silicio reduzcan eficazmente las fuerzas centrífugas durante el funcionamiento a alta-velocidad, minimicen la fricción y la generación de calor y mejoren la velocidad límite, la rigidez y la vida útil del rodamiento (que puede alcanzar de tres a cinco veces la de todos los-rodamientos de acero); también son adecuados para su uso en entornos especializados que involucran conductividad eléctrica o campos magnéticos fuertes.
Actualmente, los principales procesos de sinterización para bolas cerámicas de nitruro de silicio son el prensado isostático en caliente (HIP) y la sinterización a presión de gas (GPS). El proceso HIP logra una densificación total del material, lo que reduce significativamente los defectos y mejora notablemente las propiedades mecánicas, mientras que el proceso GPS permite la producción de componentes de alto-rendimiento a un costo menor, lo que lo hace adecuado para la producción en masa.
